Интересное в ламинировании профилей из ПВХ, алюминия и МДФ

Если же речь идет о кашировании отделочных (стеновые панели, откосы), строительных (например, офисные перегородки, алюминиевые пороги и карнизы) и мебельных профилей, например, ручки шкафов-купе (будь то ПВХ, алюминий или МДФ), то здесь фантазии дизайнеров нет предела, поскольку применяемые материалы разнообразны (ПВХ- и бумажные пленки, меламин, шпон как рулонный, так и листовой), многоцветны, многофактурны

Преимущества, ламенированных декоративной ПВХ-пленкой профилей

Среди преимуществ ламинированных декоративной ПВХ-пленкой профилей можно выделить следующие:

- высокая защищенность от механических повреждений: царапин, сколов;

- абсолютная устойчивость к погодным условиям (пленка не выцветает на солнце, нечувствительна к осадкам, легко выдерживает перепады температуры от -80°С до +130°С);

- гарантированная долговечность (до 20 лет);

- эстетичный внешний вид;

- стойкость к любым моющим средствам, в том числе кислотосодержащим.

Оборудование для ламинации

Ламинирующие / кашировальные станки различаются в зависимости от того, какие используются системы нанесения клеев: двухкомпонентный клей холодного отверждения (на основе растворителя) или термопластичный клей-расплав (полиуретановый или ЭВА).

Двухкомпонентный клей наносится на ламинирующую пленку, которая затем протягивается через нагревательный туннель, где растворитель, находящийся в составе клея, ускоренно испаряется (фото 1: ламинаторы в цехе покупателя перед пусконаладкой).

По второй технологии клей-расплав в брикетах разогревается в специальном экструдере-плавильнике и через нагревательный шланг подается в плоскощелевую головку, которая автоматически прижимается к пленке и наносит расплавленный клей, либо на вал (так называемое вальцевое нанесение клея).

Полиуретановый клей-расплав не содержит растворителей; в процессе его остывания происходит реакция образования полимерной сетки, в результате чего достигается значительное улучшение свойств клеевого соединения (прочности, влаго- и паростойкости).

И в том, и в другом случае, независимо от типа клея, осуществляются подготовительная обработка поверхности профиля (на нее наносится праймер, если того требует технологический процесс) и каширование поверхности профиля пленкой с помощью прижимных роликов.

Контроль параметров в процессе ламинирования

- оптимальное расположение пленки относительно профиля;

- качество ламинируемой поверхности профиля;

- качество нанесения грунта на поверхность профиля;

- скорость ламинации;

- степень прижима ламинационных валов.

В случае каширования профилей ПВХ- и бумажными ламинирующими пленками применение той или иной системы нанесения клея на качестве ламинации практически не отражается. Поэтому свой выбор можно остановить, например, на станках с системой нанесения двухкомпонентного клея на основе растворителя.

Если же речь идет о приклеивании ПВХ-пленки, листового или рулонного шпона, или меламинового ламинирующего материала к алюминиевому или МДФ профилям, то здесь предпочтение следует отдавать станкам, работающим на клеях-расплавах, ЭВА-клее или полиолефине.

Модель станка	Способ нанесения клея	Применяемые клеи	Материал-основа	Облицовочные материалы	Примечание
LM-300-W-4-S и LM-300-W-3-S	Ракель	Двухкомпонентный холодный клей (на основе растворителя)	ПВХ- оконные профили	ПВХ-пленка, бумага	Максимальная ширина пленки 270 мм, максимальная скорость: на штапике: до 10-12 м/мин на раме, створке, импосте: 6-8 м /мин
LM-300/1400-W-6/7-Pur	Щелевая дюза	ПУР-клей, возможность EVA	ПВХ, МДФ и алюминий	ПВХ-пленка, бумага	Скорость– 45 – 60 м/мин Макс. ширина профиля –1400 мм Ширина клеенанесения от 2 мм до 1400 мм
LM -300/1400-F7-P	Щелевая дюза + Бочковой плавильник	ПУР-клеи-расплавы	Профили из ДВП, в том числе МДФ, ДСП; древесные панели	ПВХ-пленка, бумага, рулонный и листовой шпон, меламин	Макс.ширина панели –1400 мм Макс. ширина пленки – 1400 мм Размеры панелей в среднем 1400 мм Скорость подачи: 20-25 м/мин
LM-300/1400-W-6/7-F	Ракель	ЭВА-дисперсии	MDF, ДСП, массивная древесина; ПВХ, металл	Бумага, ПВХ/ПП-пленки, шпон	Скорость– 40-65 м/мин Макс. ширина профиля – 1400 мм Ширина клеенанесения от 2 мм до 1400 мм
LM-300/1250-W-6/7-S	Ракель	Двухкомпонентный холодный клей (клей на основе растворителя)	ПВХ, МДФ и металл	ПВХ-пленка, бумага	Скорость–25-30 м/мин Макс. ширина профиля –1400 мм Ширина клеенанесения от 2 мм до 1400 мм
LM-300- / 500 F9-ELP (две разные функции у станка)	Система Thermo 300 HM	ЭВА, ПУР-клей	Склеивание и прессование двух деревянных профилей, также для облицовывания профилей из MDF и массивной древесины	Бумага и Шпон (рулонный и листовой) ПВХ (толщиной мин 0,3 с флисом)	Макс. ширина верхней рейки: 200-400 мм Макс.ширина нижней рейки: 300-500 мм Макс.высота верхней рейки: 10-12 мм Макс.ширина пленки –300-500 мм Макс.скорость ламинации – 30 м/мин
LM-300/1300- F6-SE	Ракель + система Thermo 300 HM	Двухкомпонентный холодный клей (на основе растворителя), ЭВА или ПУР-клей	МДФ и массивная древесина	ПВХ-пленка, бумага, шпон с подложкой (листовой или рулонный)	Макс.ширина профиля – 300-1300 мм Макс.ширина пленки –300-1300 мм Макс.скорость ламинации 0-30 м/мин при 50 Гц для ЭВА-клея; 0-25 м/мин – для двухкомп. холодного клея

Примечание: ламинационные станки сконструированы таким образом, что в любую машину можно установить дополнительную систему клеенанесения: использовать две, а иногда и три системы.

В настоящее время в производственной палитре оборудования для ламинирования/каширования профилей имеются станки, позволяющие наносить пленку, бумагу, меламин (как рулонный, так и листовой) и шпон шириной от 10 до 1400 мм со скоростью до 40–60 м/мин. (фото 2).

Турецкая компания Plasmek (входящая в группу компаний Intergrup), расширяя технологические возможности производимого оборудования, разработала ламинирующий станок с использованием на нем двух систем нанесения клея: двухкомпонентного холодного на основе растворителя или ПУР-клея-расплава (см. фото 2: ламинатор на ПУР-клее и EVA для шпона). Это позволяет существенно экономить рабочее пространство и финансовые вложения, а также расширяет ламинационные возможности, например, позволяет осуществлять заказы «на сторону» с применением различных материалов (ограничение составляет только ширина пленки), разнообразной геометрии профилей.

В последние годы спросом пользуются станки, позволяющие без остановки ламинировать один и тот же профиль различными цветными пленками. Благодаря устройству автоматической смены пленки станок может работать без остановки на смену бобины, что позволяет уменьшить количество отбраковки пленки и существенно экономит время.

"Нами разработана система автоматической смены ПВХ-пленки .

Эта система позволяет не останавливать процесс ламинирования для замены одного рулона на другой, а непрерывно работать и менять рулоны. Тем самым, сокращается время исполнения заказа и увеличивается скорость производства.

Данная система предназначена для ПУР-станков", - рассказывает Наталья Александровна Сологуб, директор ООО "Экстру-Тех" - По "умолчанию", на всех наших станках устанавливается так называемая система оптического контроля за краем кромки пленки. Эта система отслеживает на сколько правильно укладывается пленка на профиль и, в случае необходимости, в автоматическом режиме поправляет направление пленки (смотри фото 5: оптика с щелевой головкой-дюзой). Тем самым, станок могут обслуживать только два человека: один на подаче, а второй на приемке профиля".

Но и этим фантазия производителей ламинирующего оборудования не ограничилась.

Компания Plasmek, к примеру, выпустила станки для одновременного двухстороннего ламинирования пленкой оконного, строительного и мебельного профилей (фото 6: станок с двухсторонней ламинацией и системой быстрой смены пленки). В установках, работающих на клее-расплаве, ламинация профилей может осуществляться с подачей пленки по бокам, сверху или снизу – решение принимает покупатель в момент размещения заказа на изготовление подобного станка. Возможная скорость ламинирования профилей на таких станках – до 40 м/мин. (Фото 4: LM-300-W-3 S)

Данные установки уже успешно работают в Германии, Турции и в Арабских Эмиратах.

Вопрос количества наносимых клея и праймера играет немаловажную роль как в экономическом, так и в технологическом смысле. Отсутствие контроля регулировки и настройки этих сырьевых материалов негативно сказывается на рентабельности самого готового изделия "на выходе". Любой производственник сможет легко подсчитать, сколько денег он сэкономит в месяц, если вместо 80-120 г/м2, наносимых ’’на глаз’’, он будет наносить при точной регулировке и проведенных тестах, например, только 80-100 г/м², необходимых для качественного склеивания (это что касается двухкомпонентного холодного клея, на основе растоврителя) и 40-60 г/м² для ПУР-клеев. Праймер, по технологии, должен расходоваться 15-20 г/м², а не 60-100 г/м², что происходит на многих отечественных предприятиях. Для контроля расхода праймера нашей компанией была разработана система автоматического нанесения и контроля уровня праймера (смотри фото 7: система автоматизированной подачи праймера на станке), позволяющая существенно экономить на затратах по его использованию.

В последние годы многие предприятия в Европе стремятся перейти от технологии применения клеев с содержанием растворителей на системы, свободные от этих испаряющихся в атмосферу веществ, а именно на полиуретановые клеи- расплавы. Такое стремление обосновывается еще и тем, что данный вид клея прошел сертификацию в специализированном институте по контролю и выдаче сертификатов Suddeutsches Kunststoffzentrum (Центр по пластмассовым материалам) в немецком городе Вюрцбурге (фото 3: Ламинатор на основе ПУР-клея-расплава).

В связи с этим, а также с тем, что стоимость двухкомпонентного холодного клея в последние два года практически сравнивается с стоимостью ПУР-клеев (иначе говоря, клей-расплав, / горячий клей, / HOT-Melt), многие российские заводы также переходят на ПУР-системы. Это вполне возможно сделать, вне зависимости от производителя станка. Только за последний год наша компания произвела 15 аналогичных замен на станках разной ширины (от 300 мм до 1400 мм). При смене систем клеенанесения следует учитывать то, что ПУР-система, которая будет устанавливаться на станок, это не просто «щелевая голова + шланг + плавильник», это целая установка, включающая в себя размоточный вал (один либо два, все зависит от технических задач и того, в составе экструзионной линии ламинационный станок находится или нет), оптическую систему, нагревательные элементы, плавильник и все необходимые опционы к нему, а также то, что меняются электрические соединения в шкафе управления, делается синхронизация ПУР-системы с работой ламинационной установки и экструзионной линии (если в составе экструзионной линии).

Многие производители оборудования уверяют, что они могут предложить ламинирующие станки, работающие со скоростью до 100 м/мин. Однако следует учесть, что качество ламинирования во многом определяется человеческим фактором, а при такой скорости обслуживающий персонал будет просто не в силах отследить «сохраняемость» параметров процесса.

Резюмируя, хочется сказать следующее:

при выборе ламинационного оборудования учитываются в первую очередь типы облицовочных материалов (ПВХ, бумага, шпон), которые будут использоваться, и материал основы (ПВХ, алюминий, МДФ, ДСП, массивная древесина), который планируется кашировать/ламинировать, желаемая скорость ламинации и качество и уровень сервиса, который может оказать компания-поставщик непосредственно в России.

Подписи под фото:

Фото 1: Ламинаторы в цеху покупателя перед пусконаладкой

Фото 2. Ламинатор на ПУР-клее и EVA для шпона

Фото 3: Ламинатор на основе ПУР-клея-расплава

Фото 4: LM-300-W-3 S

Фото 5: Станок с двухсторонней ламинацией и быстрой сменой пленки

ООО"Экстру-Тех"

140054, Московская обл.,Люберецкий р-н,

г.Котельники, микрорайон Ковровый,д.37

(территория комбината "Люберецкие ковры")

+7(495) 783-3136(АТС Коврового комбината)

доб.183-тел./факс, доб.184-тел.

Тел.: +7(916)641-0723

E-mail: njus@rambler.ru

www.extru-tech.ru