Технология изготовления пластиковых окон

Любое производство начинается с закупки материалов, полуфабрикатов и комплектующих. Поэтому технология изготовления пластиковых окон, как и любая другая производственная технология, предусматривает входной контроль.

Так, уплотнители должны быть выполнены по ГОСТ 30778-2001, оконная фурнитура - по ГОСТ 30777-2001, профили для сборки окон - по ГОСТ 30673-99.

Материалы должны храниться в помещении склада в нормальных условиях, не подвергаться воздействию прямых солнечных лучей и отопительных приборов. Температура в производственных цехах не должна быть ниже +18°С, так как обработка оконных профилей при низших температурах может не обеспечить качественный результат конечного продукта.

Технология изготовления пластиковых окон предусматривает следующие этапы производства

I этап – резка армирующего профиля пилами для резки стального армирования с установленными на них абразивными отрезными кругами или дисками для резки металла. Армирующий профиль режут под углом 90°. Заусенцы после распила снимают на наждачном станке.

II этап – резка ПВХ профиля двухголовочными или одноголовочными усорезными пилами. Импосты нарезают под углом 90° и с учетом запаса на сторону до 6мм в зависимости от системы профиля, а профили коробки и створок под углом 45° с учетом припуска до 3 мм на сторону для сварки. При резке базовые поверхности профиля струбцинами прижимают к вертикальному упору и поверхности стола. Прижимные усилия не должны быть чрезмерными во избежание деформации профиля.

III этап – фрезерование водоотводных окон в  нижних горизонтальных профилях коробки оконного блока на фрезерном станке с концевой фрезой диаметром 5 мм, или вручную, электродрелью со специально заточенным сверлом диаметром 5мм. Длина водоотводных окон обычно до 25 мм.

IV этап – армирование профилей ПВХ, то есть отрезанные по длине армирующие профили вставляются в профили ПВХ с помощью специального станка или вручную, с помощью ручной дрели.

V этап – сверление отверстий и фрезерование паза для фурнитуры на копировально-фрезерном станке либо вручную электроинструментом со специальными насадками и приспособлениями.

VI этап – фрезерование торцов импостов фасонными фрезами с дальнейшей их сборкой и установкой фиттингов. Перед установкой на торцы импоста наносят силиконовый герметик.

VII этап – сварка профилей на специальном сварочном станке. Температура сварного ножа порядка 250°С.

VIII этап –установка вручную на сборочном столе импоста и подставочного профиля. Инструмент – шуруповерт или электродрель.

IX этап – установка уплотнительных профилей в паз начинается с середины пазов верхних горизонтальных профилей створок и рам. Уплотнитель устанавливается единым неразрывным контуром без растяжения. Концы уплотнителя склеиваются встык циано-акрилатным секундным клеем.

X этап – навеска фурнитуры. Для поворотной створки: ставятся основной запор, угловые переключатели, петли, средние запоры, дополнительный средний петлевой прижим.  Для рамы: устанавливают ответные детали запорного механизма и петли. Для наклонно-поворотной створки: нижняя петля на створку, основной запор и угловые переключатели. На узкие створки ставят средний запор на створку и ножницы, а на широкие створки – нижний средний запор, средний запор на створку и ножницы. Для ответной рамы: ставят нижнюю и верхнюю петли, ответную планку наклонно-поворотного механизма и по периметру ответные планки запорного механизма.

XI этап – резка штапика (обязательно с направляющими) и установка стеклопакета в профильную систему максимально плотно. Створка со стеклопакетом во избежание провисания должна образовывать жесткую конструкцию. Наконец, после установки штапиков в обязательном порядке пластиковой киянкой необходимо осадить части створки. Регулировка фурнитурных механизмов створок предварительно выполняется в вертикальном положении на стенде, а на месте - после монтажа изделия.