Где искать

На Бирже оборудования В Каталоге оборудования

Технические характеристики
Минимальный размер стекла мм 360х360
Максимальный размер стекла мм 1600, 2000, 2600, 3000, 3600, 4000
Толщина стекла мм 3-30
Уровень полировки Оптимальный блеск
Состав рабочего инструмента 20 чашечных кругов
3 + 3 алмазных круга на кромку (д. 150 мм )
1 + 1 алмазных круга на верхнюю фаску (д. 130 мм)
1 + 1 алмазных круга на нижнюю фаску (д. 130 мм)
1 + 1 полировальных на верхнюю фаску (д. 130 мм)
1 + 1 полировальных на нижнюю фаску (д. 130 мм)
3 + 3 полировальных круга на кромку (д. 150 мм )
Притупление угла 1 + 1 периферических круга (опция)
Вид профиля чп Плоская кромка и фаска (FA профиль)
Потребляемая мощность кВт 75
Потребляемый ток А 81 (сечение провода 35 мм2)
Потребление сжатого воздуха нл/мин 300
Давление бар минимум 7 б
Высота рабочей поверхности мм 950 +/- 50
Габариты в зависимости от максимального размера
обрабатываемого стекла
Общий вес кг 6090 (до 4000 мм.)
На каждый метр раскрытия – плюс 300
Скорость движения конвейера м/мин 0,9 – 9
Структура
Станок смонтирован из сварной стальной станины, фиксированной и подвижной мостовой части. Подвижная мостовая часть ходит по стальным направляющим. Система открытия и закрытия включает пару шестерней, которые соединены с высокоточными направляющими. Система смазки станка автоматизирована и контролируется программным обеспечением, что позволяет более эффективно и экономно расходовать смазочный материал. Направляющая подвижной мостовой части (изготовлена из бронзы - антифрикционный материал) имеет углубления, по которым смазка достигает всей площади скольжения мостовой части. Конструкция подвижной мостовой части гарантирует высокую точность ее положения даже после многолетнего усиленного использования.
Центральная часть станины используется для циркуляции сточной воды станка, вода направляется в заднюю часть станины, где легко можно осуществить очистку переливного бака. Все части станины, которые имеют контакт с водой сделаны из нержавеющей стали.
Для защиты шпинделей от проникновения воды используется три степени защиты.
Отделение для кругов, сделанное из нержавеющей стали, достаточно широко для удобного доступа. Из соображений техники безопасности, заслонка также сделана из нержавеющей стали.
Замена инструмента осуществляется путем ввода соответствующей команды программе станка: прижимные конвейеры поднимаются на 150 мм, подвижная мостовая часть открывается минимум на один метр. После этого можно быстро заменить инструмент путем откручивания одного центрального винта на фланце шпинделя.
Система, приводящая в движение полировальные круги, включает в себя мембранные пневматические цилиндры (с весьма небольшим коэффициентом трения) и регуляторы давления. Блокирующий тормоз также пневматический.
На тот случай, если стекло внутри зоны обработки разобьется, во избежание повреждения ремня конвейера и самого полировального круга, каждый шпиндель имеет механический стопор безопасности.
Стекло транспортируется внутрь зоны обработки нижними ременными конвейерами, движение которых синхронизированоникелированным круглым стержнем (его диаметр 50 мм). Ремни изготовлены из полиуретана с включением стальной сердцевины и обеспечивают строго прямолинейный ход стекла внутри станка. Входящие конвейеры удлинены для более легкого центрирования стекла, это особенно важно для стекол большого размера.
Верхние ремни прижимают стекло к нижнему конвейеру и передвигаются синхронно за счет нижних ремней. Наличие пружин, гарантирует равномерное давление верхних ремней на стекло (в соответствии с толщиной стекла).
Никелированный стержень, который синхронизирует движение нижних конвейеров, приводится в движение передаточным двигателем. Движение стекла считывается инвертором, а скорость настраивается потенциометром на панели управления станком. На фиксированной мостовой части станка расположена поддерживающая направляющая для введения стекла на обработку. Эта направляющая регулируется в зависимости от желаемого уровня шлифования стекла.
Скорость обработки настраивается от 0,9 до 9 м/мин.
Амперметры для чтения текущего потребления работающих моторов, расположены рядом с соответствующими шпинделями для более удобного чтения их показателей оператором станка, который следит за регулировкой кругов (градуированный регулятор для алмазных кругов или регулировка давления для полировальных кругов)
Панель управления включает жидкокристаллический монитор (13 дюймов) и клавиатуру, расположенные на электрической панели у входящего конвейера станка.
Программное обеспечение
Для диалога с ПК используется обычный офисный персональный компьютер. Все элементы внутри электрической панели (ПК, инверторы, электромеханические компоненты) произведены ведущим производителем, имеющим представительства по всему миру. Инкодер, соединенный с электронной платой, фиксирует ход стекла от его захода в станок до первого полировального инструмента, в этой точке электроника посылает сигнал электропневматической системе, которая подвигает круг к стеклу для обработки. Таким образом, происходит автоматическое восстановление профиля полировального круга.
Основные операции по управлению станком, осуществляются с помощью компьютера, соединенным с ПК. Жидкокристаллический монитор и клавиатура позволяют вводить данные обработки (размер и толщину стекла) и сохранять эти данные. Программа отображает множество данных (метраж обработки каждым кругом, количество обработанного стекла, позицию осей и т.д.), а также настоящее положение стекольного листа в станке.
Устройство притупления угла (опция)
Станок может быть оснащен системой притупления угла, состоящей из двух периферических кругов (по одному на каждой стороне), обрабатывающих 4 угла стекла. Максимальная скорость обработки с таким устройством – 6 м/мин, а для стекла толщиной менее 4 мм или стекольных листов меньших размеров скорость обработки должна быть еще ниже.
Баки и насос (опция)
Станок может быть оснащен парой баков и насосом, прокачивающий воду со скоростью 300 л/мин. Баки сделаны из нержавеющей стали, имеют емкость в 500 и 1500 литров, располагаются с одной стороны, рядом со станиной для удобства их очистки.
Транспортер 900 (опция)
Предназначен для обслуживания двух двукромочных станков: обеспечивает выход стекольного листа с одного станка и заход его во второй для обработки двух оставшихся кромок. Транспортер состоит из двух рабочих поверхностей:
- верхняя: сформирована из пары мостов, поддерживающих ролики, по которым движется стекло. Один мост фиксированный, другой – мобильный, соединенный с подвижной мостовой частью станка, которая открывает мост согласно размеру стекла в конвейере. При подходе стекла к заданной точке, ролики опускаются и стекло оказывается на нижней поверхности транспортера.
- нижняя: сформирована из ремней, которые продвигают стекло во второй станок. Разумеется, скорость движения синхронизирована с ремнями входящего конвейера второго станка.
Такой же тип транспортера может быть использован на выходе из второго станка для транспортировки обработанного стекла на моечную машину.
Увеличение скорости шпинделя (опция)
Данная опция состоит из инвертора, соединенного с алмазными шпинделями для увеличения скорости вращения кругов. Это позволяет увеличить скорость обработки стекла.
Устройство для предварительной установки стекла для автоматической загрузки (опция)
Устройство на входе станка, представляет собой две дорожки роликов, одна из которых подвигается пневматическим цилиндромотносительно стекла, которое идет на обработку с автоматического погрузчика и сопровождает его в зону обработки станка. Фотоэлемент определяет приход стекла и запускает цикл выравнивания края стекольного листа для последующей обработки.
Автоматическая система восстановления износа алмазных инструментов для кромки (опция)
Положение шпинделя относительно обрабатываемого стекла регулируется пошаговыми моторами с помощью программного обеспечения станка. Нулевой цикл инструмента восстанавливается таким образом быстро и эффективно без вмешательства оператора.
Внимание
Если двухкромочник поставляется вместе с опцией «автоматической подачи стекла больших размеров» ВО ВСЕХ СЛУЧАЯХ минимальный размер обрабатываемого стекла должен быть увеличен до 100 мм при использовании одного станка и до 150 мм при использовании линии.